Изготовление плиты МДФ. Этапы производства.

В результате совершенствования технологических процессов сухого способа производства ДВП был получен новый материал – МДФ. Эта аббревиатура расшифровывается в переводе с английского языка, как среднеплотное волокнистое покрытие.
Изготавливаются плиты МДФ из древесины, которая подвергается окурке для получения более светлого тона плиты. Очищенную от коры древесину измельчают в щепу, которая дальше проходит через систему очистки и сортировки на мелкую и крупную фракции. С помощью ленточного транспортера отсортированная щепа для промывки подается в сепаратор. Все минеральные включения вымываются водой, оседая на дне емкости. Затем щепа поступает в бункер, где подвергается нагреву паром практически до 100С для обеспечения однородной температуры и влажности на входе в пресс. Далее она под высоким давлением прогревается до 175 С. Подготовленная таким образом щепа необходимой фракции готова к переработке на волокно.
Щепа на рафинере размельчается на волокно. По выходу из рафинера древесная масса в смесительном отделении смешивается с парафиновой эмульсией и отвердителями. Затем полученная масса поступает в сушильное отделение, на выходе из которого она имеет влажность не выше 9%. Затем с помощью циклонов из древесной массы удаляется воздух. Для улучшения структуры волокна с помощью воздушного сепаратора отбирается крупные фракции волокна.
Далее происходит формирование стружечного ковра. Древесная масса из накопительного бункера через дозирующее устройство равномерно подается в формирующую машину. Поступающее из дозирующего бункера волокно съемные валики равномерно подают на направляющую пластину. Затем оно поступает на формирующую головку. Роликовые направляющие формирующей машины распределяют и выравнивают поступающее волокно на донном транспортере равномерно по всей ширине ковра. Сформированный ковер взвешивают на ленточных весах с высокой точностью. По результатам взвешивания регулируют скорость транспортера дозирующего бункера. Подготовленный ковер проходит предварительное прессование, где на специальном участке с перфорированной лентой происходит выдавливание воздуха из древесной массы. Целостность сформированного ковра перед прессом обеспечивают допрессовкой, которая уменьшает толщину плиты в 4-7 раз. После этого ковер представляет собой рыхлую толстую плиту и в таком виде уже подается на главный пресс для получения готовых плит с заданной толщиной, плотностью и физико-механическими свойствами.
Одним из важных процессов в производстве МДФ является конечная обработка плиты. Этот этап включает в себя разгрузку пресса, промежуточное хранение, шлифование, раскрой по размерам и упаковку.
После горячего прессования плита остывает в камере кондиционирования. Заданные параметры плиты достигаются обрезкой на форматно-обрезном станке.Для выравнивания плиты по толщине ее калибруют и шлифуют на многоагрегатных широколенточных станках.
Далее плиты поступают на облицовку листовыми материалами. Для облицовки ДВП используются синтетические пленки, пленки на бумажной основе, пропитанной смолами бумажно-слоистые пластики (ламинаты). Процесс оклеивания плиты пленками называется кэшированием. Процесс кэширования начинается с очистки плиты в щеточном станке. Затем плита по промежуточному транспортеру подается в вальцовый станок, где на отвердитель наносится термореактивная смола. Плита пропускается через пресс, в котором на нее накатывается бумажно-смоляная пленка при температуре около 200 С. Затем плиты укладываются в стопу.
Напрессовывание на плиту бумажных листов, пропитанных меламиносодержащими смолами, которые схватываются с основой в горячем прессе, называется ламинированием.
Процесс отделки МДФ лакокрасочными материалами состоит из трех операций – шпатлевания, грунтования и лакирования.
Плиты МДФ также легко поддаются глубокому крашению. Крашеную МДФ иногда покрывают меланиновой пленкой или тонким ламинатом.
 

• MDF,
• МДФ,